螺旋管的生產(chǎn)工藝：

（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經(jīng)過嚴(yán)格的理化檢驗(yàn)。

（2）帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補(bǔ)焊。

（3）成型前，帶鋼經(jīng)過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。

（4）采用電接點(diǎn)壓力表控制輸送機(jī)兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩(wěn)輸送。

（5）采用外控或內(nèi)控輥式成型。

（6）采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯(cuò)邊量和焊縫間隙都得到嚴(yán)格的控制。

（7）內(nèi)焊和外焊均采用美國林肯電焊機(jī)進(jìn)行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩(wěn)定的焊接規(guī)范。

（8）焊完的焊縫均經(jīng)過在線連續(xù)超聲波自動傷儀檢查，保證了100％的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報(bào)警并噴涂標(biāo)記，生產(chǎn)工人依此隨時(shí)調(diào)整工藝參數(shù)，及時(shí)消除缺陷。

螺旋鋼管比較少見的熱處理方法

一、形變熱處理

高溫形變熱處理可提高螺旋鋼管的屈強(qiáng)比和彈性極限。提高螺旋鋼管的綜合力學(xué)性能、疲勞性能和抗應(yīng)力松弛性能。降低鋼的韌脆轉(zhuǎn)化溫度，減小鋼的回火脆性，并具有工藝簡便和節(jié)能的優(yōu)點(diǎn)。

螺旋鋼管采用高溫形變熱處理時(shí)效果非常顯著。具體工藝如下：加熱溫度為920—950℃，熱軋時(shí)形變量為10%—30%，空冷時(shí)間為10—30s，油淬;再進(jìn)行400℃以上的普通回火或高溫快速回火。

二、鐵素體狀態(tài)化學(xué)熱處理

滲氮和氮碳共滲等鐵素體狀態(tài)化學(xué)熱處理可顯著提高螺旋鋼管表層硬度、耐磨性、耐腐蝕性、殘余壓應(yīng)力及其疲勞壽命?；瘜W(xué)熱處理溫度一般在450—600℃范圍內(nèi)，對于淬火、回火處理的螺旋鋼管，可把化學(xué)熱處理和回火合并進(jìn)行;對于沉淀硬化型螺旋鋼管，化學(xué)熱處理溫度和沉淀硬化溫度一致。

螺旋鋼管表面缺陷的形成有兩種可能性:一種是材料本身在變形過程中塑性不夠，導(dǎo)致裂紋與外折形成;另一種是材料表面氧化引起表面缺陷，表面缺陷在變形過程中放大成為裂紋與外折。

螺旋管是GB5310-2008高壓鍋爐用無縫鋼管的國標(biāo)鋼號，其鋼種是應(yīng)用最廣的鍋爐鋼管用鋼，用途主要是用于制造高壓和更高參數(shù)鍋爐管件。

如：低溫段過熱器、再熱器，省煤器以及水冷壁等;大口徑螺旋管做壁溫≤450℃蒸汽管道、集箱(省煤器、水冷壁、低溫過熱器和再熱器聯(lián)箱)介質(zhì)溫度≤450℃管路附件等。

因此在使用過程中，對螺旋管的常溫和高溫強(qiáng)度以及塑性、韌性均有較高的要求，該大口徑螺旋管主要是通過熱控機(jī)組生產(chǎn)，為達(dá)到力學(xué)性能的指標(biāo)要求，通常采用熱軋后離線正火的工藝路線。為充分利用熱擴(kuò)工序的優(yōu)勢，提高生產(chǎn)效率，減少螺旋管的生產(chǎn)工序，縮短生產(chǎn)周期，節(jié)約能源。

其中螺旋管熱處理工序的主要目的就是盡量消除軋制形成的組織缺陷，改善組織狀態(tài)，提高宏觀力學(xué)性能指標(biāo)。

因此使用在線正火工藝路線生產(chǎn)螺旋管，為的就是以提高熱擴(kuò)機(jī)組的生產(chǎn)效率，減少燒損和反復(fù)加熱對鐵基材料組織的損害。