通常是根據(jù)工件的材料和厚度，參考該種材料的焊接條件表選取。首先確定電極的端面形狀和尺寸。其次初步選定電極壓力和焊接時(shí)間，然后調(diào)節(jié)焊接電流，以不同的電流焊接試樣。經(jīng)檢驗(yàn)熔核直徑符合要求后，再在適當(dāng)?shù)姆秶鷥?nèi)調(diào)節(jié)電極壓力、焊接時(shí)間和電流，進(jìn)行試樣的焊接和檢驗(yàn)，直到焊點(diǎn)質(zhì)量完全符合技術(shù)條件所規(guī)定的要求為止。鍍鉛鋼板韻點(diǎn)焊鍍鉛鋼板是在低碳鋼板上鍍以w(Pb)75％和w(Sn)25％的Pb-Sn合金。

在大量生產(chǎn)中，單面多點(diǎn)點(diǎn)焊獲得廣泛應(yīng)用。這時(shí)可采用由一個(gè)變壓器供電，各對(duì)電極輪流壓住工件的形式(圖4a)，也可采用各對(duì)電極均由單獨(dú)的變壓器供電，全部電極同時(shí)壓住工件的形式（圖4b）。

兩板上的焊透率應(yīng)分別測(cè)量。焊透率應(yīng)介于20％～80％之間。鎂合金的最焊透率只允許至60％，而鈦合金則允許至90％。焊接不同厚度工件時(shí)，每一工件上的最焊透率可為接頭中薄件厚度的20%。壓痕速度不應(yīng)超過板件厚度的15％，如果兩工件厚度比大于2：1，或在不易接近的部位施焊，以及在工件一側(cè)使用平頭電極時(shí)，壓痕深度可增大到20％～25％。當(dāng)進(jìn)行不等厚度或不同材料的點(diǎn)焊時(shí)，熔核將不對(duì)稱于其交界面，而是向厚件或?qū)щ姟?dǎo)熱性差的一邊偏移，偏移的結(jié)果將使薄件或?qū)щ?、?dǎo)熱性好的工件焊透率減小，焊點(diǎn)強(qiáng)度降低。

鋁合金的應(yīng)用十分廣泛，分為冷作強(qiáng)化和熱處理強(qiáng)化兩大類。鋁合金點(diǎn)焊的焊接性較差，尤其是熱處理強(qiáng)化的鋁合金。其原因及應(yīng)采取的工藝措施如下：

（1）電導(dǎo)率和熱導(dǎo)率較高必須采用較大電流和較短時(shí)間，才能做到既有足夠的熱量形成熔核，又能減少表面過熱、避免電極

(2)塑性溫度范圍窄、線膨脹系數(shù)大必須采用較大的電極壓力，電極隨動(dòng)性好，才能避免熔核凝固時(shí)過大的內(nèi)部拉應(yīng)力而引起的裂紋。對(duì)裂紋傾向大的鋁合金，如5A06、2A12、LC4等；點(diǎn)距小時(shí)，接頭會(huì)因分流而影，響其強(qiáng)度，大的點(diǎn)距又會(huì)限制訂安排的焊點(diǎn)數(shù)量。還必須采用加大鍛壓力的方法，使熔核凝固時(shí)有足夠的塑性變形，減少拉應(yīng)力，以避免裂紋產(chǎn)生。在彎電極難以承受大的頂鍛壓力時(shí)，也可以采用在焊接脈沖之后加緩冷脈沖的方法避免裂紋。對(duì)于大厚度的鋁合金可以兩種方法并用。

粘附和電極銅離子向純鋁包覆層擴(kuò)散、降低接頭的抗腐蝕性。