高速鋼屬于高合金萊氏體鋼，在實際鑄錠凝固時，由于冷卻速度較快，合金元素來不及擴散，所以在結(jié)晶和固態(tài)相變過程中的轉(zhuǎn)變不能完全進行。通常高速鋼鍛件的鑄態(tài)組織由魚骨狀萊氏體、黑色組織和白亮組織（馬氏體+殘留奧氏體）組成。鑄態(tài)高速鋼組織中粗大的共晶碳化物必須反復(fù)鍛造和多次鍛拔將碳化物擊碎，使其盡可能成為均勻分布的顆粒狀碳化物，然后進行去應(yīng)力退火，獲得索氏體和碳化物的組織。在鍛造時要控制終鍛溫度，溫度太低容易導(dǎo)致鍛造時開裂；溫度太高，會產(chǎn)生晶粒粗大，形成所謂的萘狀斷口。

高溫退火工藝的保溫時間大大縮短，冷卻階段的保溫時間幾乎被取消，因而退火周期大大縮短。高溫退火后高速鋼的硬度比普通退火低，切削性能更好，切削效率可以提高20%，工具的切削壽命比普通退火的高速鋼制造的工具提高15%-20%。制造滾動軸承的專用鋼叫做滾動軸承鋼，通常簡稱軸承鋼。滾動軸承的工作條件極苛刻，基本上是在高負(fù)荷、高轉(zhuǎn)速和高靈敏度條件下工作。其失效的主要形式是疲勞與磨損。因此，通常要求滾動軸承應(yīng)具有高而均勻的硬度和耐磨性、高的接觸疲勞強度、高的彈性極限和一定的韌度、良好的尺寸穩(wěn)定性及一定的耐蝕性等。此外，對于在特殊條件下工作的軸承，還有其他的特殊要求，如高溫性能、耐蝕性等。為了滿足軸承的性能要求，對軸承鋼來說，正確的化學(xué)成分、高的冶金質(zhì)量和合理的加工處理工藝是三個主要的關(guān)鍵。其中，熱處理對提高軸承內(nèi)在質(zhì)量，延長使用壽命起著重要的作用。

淬火、回火工藝參數(shù)的選擇對軸承的使用性能和疲勞壽命有很大影響。高碳鉻軸承鋼的淬火溫度為830-860℃,經(jīng)油淬后，可獲得細(xì)小均勻的奧氏體晶粒度（5-8級），固溶體中的碳含量一般在0.5%-0.6% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)），隱晶馬氏體基體上分布著細(xì)小均勻分布的粒狀碳化物，其含量為7%-8% (質(zhì)量分?jǐn)?shù)），并含有少量殘留奧氏體。這樣的組織在性能上可得到最高硬度、抗彎強度和韌度。如釆用雙細(xì)化處理，即碳化物先經(jīng)過超細(xì)化處理后，再采用較低溫度淬火和回火，鍛件可以獲得碳化物和晶粒的同時細(xì)化的效果。例如，GCr15鋼碳化物超細(xì)化處理后，經(jīng)820℃加熱淬火，170℃回火，獲得雙細(xì)化組織，晶粒度為11級，硬度值隨保溫時間長短在55-63HRC之間變化，質(zhì)量可達(dá)到進口軸承的水平。