玻璃鋼管道

玻璃鋼管道保養(yǎng)方法：

1.檢查玻璃鋼的固定情況

3.檢查使用的運行情況，查閱歷史維修記錄

3.檢查校準機械運轉(zhuǎn)部分

4.檢查電氣線路情況

5.要檢查表面情況

6.檢查和調(diào)整總運行狀況

7.有效的清洗。

玻璃鋼管道內(nèi)表面十分光滑、摩擦阻力小，能明顯減少沿程壓力損失、增大流量，在相同流量的情況下，可以選用較小的管徑或功率較小的輸送泵，從而降低了工程初期投資、節(jié)約能耗（降低運行成本）。由于在管壁中間層加入樹脂砂漿，大大提高了管道剛度，適應在各種土壤環(huán)境及海底鋪設。因為“O”型圈的連接的軸向伸縮的程度與兩根管道之間都有角度較小的轉(zhuǎn)動，這種偏轉(zhuǎn)就叫做柔性接觸，這個優(yōu)點就是會自行進行消除溫度在變化的時候造成的熱脹冷縮與熱應力，不必要進行手糊，安裝的速度很快。

制襯工序：a、內(nèi)襯樹脂配制。按質(zhì)檢部門根據(jù)當時的工作環(huán)境、溫度條件作出的樹脂配方體系進行內(nèi)襯樹脂配兌，配料量要根據(jù)制造進度合理掌握。當現(xiàn)場情況發(fā)生變化時，質(zhì)檢部門和制造部門應及時調(diào)整配方，并按新配方配制需用的樹脂；

b、增強材料準備。按設計要求將制作內(nèi)襯需用的增強材料運送到位置，并對一些寬幅面的增強材料先裁切加工到設計寬度；c、內(nèi)襯層制作。按設計要求的鋪層步驟進行內(nèi)襯層制作，各單層鋪設過程中應施加合理的張力，相互之間適量搭接，并用組合壓輥反復滾壓趕出氣泡以保證纖維完全浸透。并要求各增強材料層達到設計的樹脂含量要求；d、初步自檢。按設計要求鋪覆完各層后，要求操作工人進行初步的質(zhì)量檢測：內(nèi)襯是否達到設計厚度，局部是否有貧膠、掛膠現(xiàn)象，是否有白斑、氣泡，是否有等，若發(fā)生上述情況應及時匯報并采取處理措施；增強材料準備。按設計要求將制作內(nèi)襯需用的增強材料運送到位置，并對一些寬幅面的增強材料先裁切加工到設計寬度；螺栓的松緊程度不一樣，主管道與支管道的接口對不上，強度也達不到一定的要求。

（6）紅外線固化：管道進入固化養(yǎng)護階段。在固化過程中應以適宜的轉(zhuǎn)速保持模具滾動，使其均勻固化。固化過程中應注意監(jiān)控管體溫度，合理調(diào)整固化方案。

（7）修整、脫模：待管道的巴氏硬度大于30時，對管道端口進行修整。然后用液壓脫模機將管道和模具分離，并在其管道中間部分按要求作標記。

（8）管道水壓試驗及擺放：每批管道按規(guī)定進行水壓試驗，注滿水，均勻升壓至管道設計壓力的1.5倍，并保持不低于2分鐘，仔細檢查管道的表面和壓力表。試壓合格后二點支撐擺放管道。

3）遠紅外深度固化：我廠生產(chǎn)制造的玻璃鋼管道都必須進行遠紅外深度固化處理，目的是：可以提高內(nèi)襯層的固化度，改善管道的抗腐耐溫性能；

（4）過程質(zhì)量檢驗：在纏繞前再次確認內(nèi)襯無氣泡、氣孔，無雜質(zhì)，表面平整，樹脂含量合理，無白斑和局部固化不良等現(xiàn)象。必須認真檢查內(nèi)襯是否合格，不合格的嚴禁上機纏繞。

（5）纏繞工序：將設計好的參數(shù)輸入微機，待內(nèi)襯固化后，由微機控制用無堿無捻玻璃纖維進行往復式纏繞直至纏繞層厚度。按規(guī)定厚度外敷100％樹脂含量的外保護層。纏繞層的樹脂含量一般為35％左右，其厚度取決于管道設計的強度和剛度的綜合。