合金銑刀廣泛應用于模具、耐磨零件，其工作條件差，要有足夠的耐磨性，具有代表性的高硬度材料有模具鋼、淬火鋼。由于它們硬度較高，抗拉強度可達2600Mpa，且導熱系數(shù)較低，屬于難切削材料,需選用高硬度銑刀加工。與常規(guī)材料相比, 銑刀切入時的切削扭矩、溫度均明顯偏大, 切削力的波形為尖峰脈沖，單位切削力可以到。加工時，常見的合金銑刀的失效形式主要有刀尖破損、非正常破損、切削刃疲勞磨損、涂層燒傷與脫落等，其中銑刀刀尖破損失效最為突出。這是由于切削產(chǎn)生的變形比很大，使切屑（一般為針狀）與前刀面接觸面積以及時間都比較小，切削熱集中在刃口附近的前刀面，并且材料導熱系數(shù)低，切削溫度很高，加速了刀具磨損。因此刀具壽命大多不夠穩(wěn)定，成為模具加工普遍存在的問題。針對材料的特殊屬性，設計該類刀具的時候，合金銑刀基體材料應選用硬度高、耐磨性好、抗彎強度高、耐熱性好的超細晶粒硬質(zhì)合金。一般的刀具材料也可以加工高硬度材料，只是易于磨損破損壽命低。同時刃口要有足夠的強度，刃磨上要得到一致性較高的刃口防止裂紋的出現(xiàn)，結(jié)構(gòu)上也要有足夠的截面剛性從而可以得到較好的刀具抗彎強度。碩朔高硬涂層銑刀選擇有較高的工作溫度和高耐磨、高抗氧化能力，并且有良好的絕熱性。