尼龍材料3D打印賽車零部件，性能優(yōu)越
3D打印尼龍材料由于其優(yōu)異的機械物理性能，被使用到越來越多的地方，有許多實際使用的工業(yè)產(chǎn)品都是采用3D打印尼龍材料來完成的，現(xiàn)在有許多賽車也是用的3D打印尼龍材料，那么3D打印賽車尼龍零部件有哪些呢？3D打印的又有什么優(yōu)勢呢？下面精速3d打印3D打印模型加工手板廠家來給大家介紹。
惠普黑色PA12尼龍3D打印
3D打印尼龍翼片輕量化、高性能
車隊過去利用傳統(tǒng)材料，傳統(tǒng)方式（例如手工制作，注塑，木材機加工等）加工出的空氣動力學(xué)套件，精度差，重量大，不美觀。精度差導(dǎo)致其實際作用與理想效果相差甚遠，重量大則直接與輕量化概念相背離。
此次利用3D打印尼龍高分子桁架結(jié)構(gòu)翼片，則有效規(guī)避了這兩點缺陷，并集合了美觀、高性能、質(zhì)量小等優(yōu)點。
3D打印尼龍方向盤一體成型，體驗感更佳
3D打印的方向盤采用尼龍材料，強度更高，重量更輕。今年的方向盤采用內(nèi)部鏤空的設(shè)計，實現(xiàn)完全定制化，包括方向盤快拆安裝位置，換擋位置，電控開關(guān)安裝方式，握姿等，使駕駛員操控感和體驗感更好。同時將撥片與方向盤合成為一個零件，一體成型，使設(shè)計更簡單。
3D打印尼龍進氣岐管，動力均勻、進氣量充足
在以往的賽車進氣系統(tǒng)的設(shè)計中，存在進氣損失較大，空氣流量低，尤其是在發(fā)動機在低轉(zhuǎn)速狀態(tài)功率較低且扭矩輸出不足，導(dǎo)致了發(fā)動機在怠速時轉(zhuǎn)速不穩(wěn)定。今年進氣系統(tǒng)采用尼龍3D打印技術(shù)，一體成型，實現(xiàn)了無模具制造，減少了制作周期和成本，造型相對自由，可以根據(jù)模擬分析自由調(diào)整形狀。

＞＞＞＞3D打印概念簡介
3D打印，又稱增材制造、快速成型技術(shù).根據(jù)三維圖像文件，以一個表面為形成單元，逐層累積，最終形成一個實體物體。
在此基礎(chǔ)上，提出了不同的3D打印技術(shù)，如FDM、SLA、DLP、SLS、SLM等。各種技術(shù)類型所使用的材料不同，應(yīng)用領(lǐng)域也不同。
＞＞＞＞高速發(fā)展的3D打印產(chǎn)業(yè)
據(jù)萊斯3D打印網(wǎng)絡(luò)數(shù)據(jù)顯示，2012年以來，無論是全球市場還是中國市場，3D打印行業(yè)都保持了高速發(fā)展趨勢。到2017年，中國3D印刷業(yè)復(fù)合增長率高達72%。
3D打印行業(yè)包括3D打印機產(chǎn)品和3D打印服務(wù)。其中3D打印機及配套產(chǎn)品約占48%，3D打印服務(wù)約占52%。
精速三維一家專業(yè)3d打印服務(wù)公司，提供3D建模、模型制作、3D打印手板模型、產(chǎn)品復(fù)模、模具開發(fā)、CNC手板加工、小批量定制、表面處理工藝一站式專業(yè)化服務(wù)。公司優(yōu)化打印服務(wù)流程：溝通、報價、打印、后處理、發(fā)貨，最快6小時發(fā)貨。行業(yè)首創(chuàng)統(tǒng)一打印服務(wù)價格，竭誠為客戶服務(wù)。
3D打印汽車零部件的優(yōu)點是什么，寶馬也開始使用。
3D打印技術(shù)的優(yōu)勢是什么？3D打印技術(shù)能夠?qū)崿F(xiàn)更精確、更詳細的圖案，在保證高質(zhì)量生產(chǎn)的前提下實現(xiàn)輕量化，能夠快速形成，有利于大規(guī)模生產(chǎn)，第三是滿足用戶的個性化需求。
剛剛過了2019年日內(nèi)瓦車展，寶馬個人M850i xDrive Coupe Night Sky（夜空定制版）是由3D打印技術(shù)制成的外部材料的一部分。在實現(xiàn)更復(fù)雜的模式的同時，它還減少了30%的重量，大大提高了駕駛運動和乘坐舒適性。
寶馬作為在汽車工業(yè)中應(yīng)用3D打印和制造技術(shù)的先驅(qū)，自1991年以來一直在將3D打印部件集成到概念車研發(fā)系統(tǒng)中。2010年，寶馬首次采用塑料和金屬為基礎(chǔ)的技術(shù)，最初主要用于生產(chǎn)小批量部件，如DTM車輛的泵輪。在2012年晚些時候，該技術(shù)進一步應(yīng)用于勞斯萊斯幻影的各種激光發(fā)射部件，其目前在勞斯萊斯品牌的產(chǎn)品中使用了10個3D打印部件。
除寶馬集團外，福特近年來一直在探索汽車3D打印技術(shù)。作為第一家使用Stratasys無限版3D打印機的汽車制造商，它也在嘗試打印一些大型汽車零部件，如汽車擾流板。與傳統(tǒng)的鑄造方法相比，采用三維打印技術(shù)制作的擾流器等大型單件零件的重量將減少一半以上，有助于提高汽車的燃油經(jīng)濟性。
然而，到目前為止，3D打印沒有達到所有類型的合格部件或整個車輛的水平，并且只能用于各種部件的小規(guī)?；パa生產(chǎn)。但即便如此，它對汽車制造業(yè)的意義也不可低估，否則寶馬、福特就不會如此癡迷于3D打印技術(shù)。

3d打印打印汽車保險杠
激光選區(qū)熔化（SLM）
SLM是利用金屬粉末在激光束（500～1000W光纖激光器）的熱作用下完全熔化、經(jīng)冷卻凝固而成形的一種技術(shù)。成形材料主要是金屬及合金，如鈦合金、鈷鉻合金、不銹鋼及鋁合金，分層厚度為0.02～0.05mm，精度為（100±0.15）mm，表面粗糙度為Ra=5.0μm，直接打印零件如圖4所示。
激光選區(qū)光固化（SLA）
SLA是用激光選擇性地讓需要成形的液態(tài)光敏樹脂發(fā)生聚合反應(yīng)變硬，通過層疊和選區(qū)燒結(jié)的過程實現(xiàn)復(fù)雜產(chǎn)品的成形。主要材料是光敏樹脂。
粘合劑噴射（3DP）
3DP與SLS工藝類似，采用粉末材料成形，不同的是材料粉末不是通過燒結(jié)連接起來的，而是通過噴頭用粘合劑（如硅膠）將零件的截面“印刷”在材料粉末上面。3DP打印離合器殼體砂型組裝如圖5所示，主要材料是樹脂砂、石膏、熱塑性塑料、陶瓷及金屬。3DP打印汽車排氣管砂型和復(fù)雜型芯如圖6所示。
熔融沉積（FDM）
FDM是一種不依靠激光作為成形能源、而將各種絲材（如工程塑料ABS、聚碳酸酯PC等）加熱熔化進而堆積成形的方法。表面粗糙度和尺寸精度較差，價格低。主要材料是熱塑性材料，如PLA、蠟、ABS及尼龍等。

深圳3D打印模具制造有哪些特點
3D打印，革命性的附加制造。在數(shù)字模型文件的基礎(chǔ)上，利用金屬粉末或塑料等粘合材料，逐層打印對象的技術(shù)。在模具制造領(lǐng)域，傳統(tǒng)方法在大型模具制造中往往能取得良好的經(jīng)濟效益，但在單件小批量生產(chǎn)過程中，傳統(tǒng)方法所取得的效果較為普遍。
SLS3D模具手板打印汽車保險杠
在模具制造行業(yè)的情況下，3D打印機的應(yīng)用可以使模具制造的精度更高，效果更好，速度更快。目前，傳統(tǒng)的模具制造業(yè)在一定程度上受到了3D打印的沖擊。
在一些地區(qū)，3D印刷甚至開始顛覆傳統(tǒng)的模具制造技術(shù)并與其形成競爭關(guān)系。目前，在3D打印技術(shù)的影響下，傳統(tǒng)模具制造業(yè)發(fā)生了許多變化。借助三維打印的技術(shù)優(yōu)勢，齒輪模具制造業(yè)也進入了一個新的發(fā)展階段。
模具制造商可以根據(jù)用戶的實際需要，通過使用3D打印機等專業(yè)設(shè)備，精心選擇合適的打印方案。對于具有不同尺寸的齒輪部件，3D印刷在制造齒輪部件的方式方面也有很大的差異，并且印刷效果并不完全相同。
具體來說，對于更小但更復(fù)雜的齒輪零件，模具制造商可以逐點添加齒輪零件的組件，以完成物理打印。對于體積較大但形狀相對簡單的齒輪部件，3D打印可以容易地實現(xiàn)整個制造過程。采用三維打印技術(shù)后，齒輪模型的最終打印效果會受到齒輪模型繪制精度、三維打印機精度、材料質(zhì)量等諸多因素的影響。
以上是對深圳3D印刷模具生產(chǎn)特點的分析，通過3D精細速度的介紹，希望能為所有用戶提供參考。今后，3D打印技術(shù)在大批量生產(chǎn)方面還有潛在的發(fā)展空間。在業(yè)界人士的共同推動下，相信模具的生產(chǎn)方式將更加多樣。

3D打印，又稱“快速原型技術(shù)”或“增強制造技術(shù)”，誕生于20世紀80年代末。它主要是一種基于數(shù)字模型文件的三維打印設(shè)備，將計算機設(shè)計的圖形數(shù)據(jù)導(dǎo)入到三維打印設(shè)備中。打印機配有粉末金屬或塑料等可粘合材料。通過計算機控制，將材料分層添加到三維對象中，*終將計算機上的藍圖轉(zhuǎn)化為數(shù)字智能對象。附加材料制造技術(shù)。
與傳統(tǒng)制造業(yè)的“材料減縮制造技術(shù)”相比，3D打印技術(shù)的魅力在于它可以直接從計算機圖形數(shù)據(jù)中生成任意形狀的零件，具有制造成本低、開發(fā)周期短、生產(chǎn)效率高等明顯優(yōu)點。3D打印已成為引領(lǐng)全球制造業(yè)未來發(fā)展趨勢的關(guān)鍵。
與傳統(tǒng)的研發(fā)方法相比，3D打印技術(shù)能夠快速生產(chǎn)汽車零部件。當(dāng)采用快速原型技術(shù)驗證產(chǎn)品裝配在早期設(shè)計中的可行性時，可及時檢測產(chǎn)品設(shè)計誤差，縮短開發(fā)周期，降低研發(fā)成本，快速驗證關(guān)鍵，復(fù)雜零件或原型的原理和可行性，如缸蓋、同步器開發(fā)、橡膠和塑料零件的單件式生產(chǎn)。不需要金屬加工或任何模具，避免了模具開發(fā)、鑄造、鍛造等復(fù)雜工藝，節(jié)省了大量人員和設(shè)備在試生產(chǎn)過程中的投資。